소개
합금철의 범주에 속하는 규소와 칼슘으로 구성된 이원 합금입니다. 주요 성분은 규소와 칼슘이며, 철, 알루미늄, 탄소, 황, 인 등 다양한 양의 불순물도 함유하고 있습니다. 칼슘 첨가제, 탈산제, 탈황제 및 비금속 개재물 변성제로 사용되는 철 및 철강 산업. 접종 및 변성제로 사용되는 주철 산업.
목적
용강에서 칼슘과 산소, 황, 수소, 질소 및 탄소의 강한 친화력으로 인해 규소 칼슘 합금은 주로 용강에서 황의 탈산소, 탈기 및 고정에 사용됩니다. 쇳물에 칼슘실리콘을 첨가하면 강력한 열방출 효과를 얻을 수 있습니다. 칼슘은 쇳물 속에서 칼슘 증기가 되어 쇳물을 교반하는 효과가 있고 비금속 개재물의 부상에 이롭다. Ca-Si 합금의 탈산 후 입자가 크고 부상하기 쉬운 비금속 개재물이 생성되며 비금속 개재물의 모양과 특성이 변경됩니다. 따라서 규소칼슘합금은 청정강, 산소와 황 함량이 낮은 고품질강, 산소와 황 함량이 낮은 특수강의 생산에 사용됩니다. 레이들 노즐의 결절 및 연속 주강에 있는 알루미늄강의 최종 탈산제로서 제거할 수 있는 칼슘 실리콘 합금을 첨가하십시오|턴디시 노즐 막힘 등의 제철. 철강 정련 기술에서 규소 칼슘 분말 또는 심선을 사용하여 탈산 및 탈황하여 철강의 산소 및 황 함량이 매우 낮습니다. 또한 강철의 황화물 형태를 제어하고 칼슘 이용률을 향상시킬 수 있습니다. 주철 생산에서 탈산 및 정화 외에도 실리카-칼슘 합금은 접종 역할을 하여 미세 입자 또는 구형 흑연을 형성하는 데 도움이 됩니다. 회주철의 흑연 분포를 균일하게 만들고 백탁 경향을 줄입니다. 그리고 실리콘, 탈황을 증가시키고 주철의 품질을 향상시킬 수 있습니다.
생산 공정
혼합피딩방식의 작업은 75%의 페로실리콘을 생산하는 소형 전기로의 작업과 유사하나 규소칼슘합금 장입물을 모두 로에 혼합하지 않고 일부를 부분피딩하는 형태로 한다. 1/4-1/3의 실리카를 재료의 붕괴 후 전극 주위에 단독으로 추가하고 나무 블록을 별도로 추가합니다. 나머지 실리카와 석회, 코크스, 역청탄은 용광로에 혼합됩니다.
층상 공급 방식 층상 공급 방식은 석회와 상응하는 양의 코크스 (저급 탄화 칼슘 필요 코크스의 형성에 따라)로에 농축 후 혼합, 정제 후 실리카 및 나머지 환원제를 첨가하기 전에 혼합합니다. 층상 공급 방법의 작동 과정은 세 단계로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 단계는 온도 상승 단계입니다. 쇳물을 제거한 후에는 용광로 안의 온도가 낮아지므로 온도를 올려야 합니다. 그 작업은 다음과 같습니다. 철을 넣은 전극, 용광로, 하드 블록을 꺼내고, 재료 표면을 마무리하고, 통기성을 높이고, 재료 표면 유지 보수를 강화하고, 최대 부하까지, 깊은 삽입 전극까지, 이 단계는 일반적으로 1시간 20분입니다. 두 번째 단계는 CaC2 생성 단계입니다. 용광로의 온도가 상승하면 전극 주변의 부유 물질을 청소하고 끈적한 물질을 골라내고 첨가된 석회와 해당 환원제를 빠르게 혼합하고 모두 전극 주변의 주황색 소용돌이에 직접 추가합니다. CaC2의 생성을 가속화하기 위해서는 풀로드를 주고 조기에 물질을 덮도록 노력해야 합니다. 이 단계의 기간은 일반적으로 너무 짧거나 길지 않은 30-40분입니다. 시간이 너무 짧고, CaC2의 생성이 불충분하며, 반응에 관여하지 않은 다량의 CaO가 나중에 첨가된 SiO2와 염 반응을 일으킨다. 너무 길면 칼슘 원소 휘발 및 열 에너지 손실이 증가하고 합금 Ca 함량이 감소하며 단위 전력 소비가 증가합니다.
세 번째 단계는 실리카로 CaC2를 파괴하여 CaSi 합금 단계를 생성하는 것입니다. CaC2가 생성되면 혼합물을 첨가하고 혼합물의 SiO2를 사용하여 CaC2를 파괴하고 CaSi 합금을 생성합니다. 재료를 추가한 후 오븐에서 꺼낼 때까지 지옹 굽기를 계속합니다.
세 번째 단계의 작업은 균일한 공급이어야 하며, 용광로 상태를 신중하게 유지하고, 재료 표면의 통기성을 높이고, 전극이 충전물에 깊고 안정적으로 삽입되도록 하고, 소성에서 재료의 붕괴를 방지해야 합니다. Ca 휘발 및 열 에너지 손실을 줄이기 위해. 이 단계의 제련 시간은 일반적으로 2.5-3시간입니다.
이 단계의 기간은 너무 길거나 너무 짧아서는 안됩니다. 합금이 너무 길면 Ca 휘발 및 열에너지 손실이 증가하고 Ca 함량이 낮으면 단위 소비전력이 증가한다. 너무 짧으면 많은 양의 CaC2와 SiO2가 완전히 반응하지 않고 슬래그 양이 증가하고 합금의 칼슘이 적고 생성되는 칼슘 실리콘의 양이 적습니다.
철 및 합금 주물, 용광로에서 4-5시간마다 정상 상태. 철을 배출할 때 둥근 강철 또는 버너로 배출구를 열어 쇳물과 슬래그가 동시에 턴디시로 유입됩니다. 슬래그의 밀도가 합금의 밀도보다 크기 때문에 합금은 슬래그 분리기에서 2~4분 동안 합성되어야 한다. 합금이 완전히 떠오른 후 합금을 잉곳 몰드에 천천히 부어 넣습니다. 합금의 표면이 하얗고 광택이 나면 슬래그가 포함되지 않도록 즉시 주조를 중단하십시오. 합금 응축, 탈형 후 보관 완료.
두 단계 방법
먼저 전기로에서 CaO 85% 이상의 고급석회와 탄소계 환원제를 이용하여 CaC2를 제조한 후, 냉각된 CaC2를 깨뜨려 실리카와 탄소계 환원제를 첨가하여 다른 전기로에서 칼슘실리콘합금을 제조하였다. . 칼슘 실리콘 합금의 2단계 생산에 필요한 장비 조건 및 작업 방법은 기본적으로 페로실리콘 생산과 동일합니다. 이 방법은 더 긴 용광로 수명과 더 높은 제품 등급 비율을 달성할 수 있지만 두 개의 전기로, 높은 종합 전력 소비, 높은 작동 요구 사항, 공정 제어가 어렵고 원료의 수분에 대한 엄격한 요구 사항이 필요하므로 높은 수준의 자동화, 우수한 관리 조건, 기계적 공급, 전기로의 밀폐 사일로.
