페로 실리콘을 생산할 때 어떤 종류의 코크스를 선택해야할까요?
페로 실리콘을 분말로 분쇄하는 것을 페로 실리콘 분말이라고 부릅니다. 따라서 페로 실리콘과 페로 실리콘 분말은 직접적인 관계가 있습니다. 페로 실리콘 분말의 품질을 보장하기 위해서는 고품질의 페로 실리콘을 생산해야합니다. 페로 실리콘 제련에 사용되는 주요 원료는 전기로에서 제련하여 만든 코크스, 강철 칩, 석영입니다. 그러나 원료의 품질을 파악해야합니다. 따라서 콜라를 선택할 때주의해야 할 요소는 다음과 같습니다.
코크스의 고정 탄소 함량은 82 % 이상이고 회분 함량은 낮으며 일반적으로 8 % 미만이 필요합니다. 코크스의 회분 함량이 너무 높기 때문에 용광로의 재료 표면이 쉽게 슬래 지되고 소결되고 재료 표면의 공기 투과성에 영향을 미칩니다. 코크스의 회분 함량은 슬래그 양의 증가와 슬래그 점도 변화의 중요한 이유이기도합니다. 휘발성은 6-12 %입니다. 휘발성이 높은 코크스는 일반적으로 기계적 강도가 낮습니다. 한편, 가열 과정에서 휘발성 물질이 빠져 나가기 쉽습니다. 코크스가 높은 고정 탄소와 기계적 강도를 갖도록 보장하는 관점에서 볼 때 코크스의 휘발성 함량이 낮아야합니다. 그러나 휘발성이 높은 코크스가 일반적으로 저항보다 높다는 점을 고려하면 휘발성 함량은 일반적으로 제한되지 않는다.
페로 실리콘을 제련하는 과정에서 용광로의 고온 크기는 전극 삽입 깊이, 부담 저항, 특히 코크스 저항에 영향을 미치는 중요한 요소로 전극 삽입 깊이에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 전극은 깊고 안정적으로 도가니 영역을 확장 할 수 있으며, 작은 열 손실, 입자 크기와 관련된 코크스 저항성, 주로 구조 및 유형과 관련이 있습니다. 적합한 입자 크기 조성, 코크스; 입자 크기 구성은 전하 비저항 및 공기 투과성에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. 입자 크기가 큰 코크스는 비저항이 낮고 반응면이 작으며 환원력이 낮으며 용해로에 첨가 할 때 전하 전도성이 강하며 전극 삽입이 어렵고 열 손실이 증가합니다. 입자 크기가 작은 코크스는 저항이 높고 반응면이 더 크기 때문에 용광로에 첨가하면 깊은 전극 삽입 및 환원 반응에 도움이됩니다. 그러나 입도가 너무 작은 코크스를 노에 넣으면 소결면의 통기성이 나 빠지고 연소 손실이 심해지기 쉽다.
한편으로는 위의 정보의 도입을 통해 페로 실리콘, 페로 실리콘 분말을 사용하는 이유에 대해 더 명확하게 이해할 수 있기를 바랍니다. 문제는 코크스를 선택할 때, 어떤 종류의 코크스를 고품질의 페로 실리콘 제련, 페로 실리콘 분말을 만들기위한 것인지에주의해야합니다. 페로 실리콘 분말을 사고 싶거나 다른 종류의 페로 실리콘 제품을 사고 싶다면 우리 회사에 연락 할 수 있습니다.
