일부 페로실리콘은 페로실리콘의 일부 구성 요소가 보관 중 물이나 과도한 공기 습도와 만나고 알루미늄, 칼슘 및 인 불순물의 함량이 높기 때문에 페로실리콘 분쇄가 일어나 일정 시간이 지나면 분쇄됩니다. 그렇다면 페로실리콘 분쇄의 발생을 어떻게 막을 수 있습니까? 페로실리콘 공급업체는 다음 세 가지 사항을 요약하여 도움을 드리고자 합니다.
첫째, 원료 측면에서 코크스 분말의 수용을 강화하고 검사 빈도를 높이고 부적격 원료를 제거합니다. 실리카 공급 업체의 채광 샘플에주의를 기울이고 테스트하고 소스에서 낮은 인 실리카 입력의 장기 및 안정성을 보장하고 들어오는 강철 조각을 선별하고 주철 조각이 용광로에 들어가는 것을 방지합니다.
둘째, 작동 및 주입 링크에서. 관리 조치를 강화하고 리턴 아이언을 엄격하게 추가하고 리턴 아이언의 곰팡이 쿠션 동작을 제거하십시오. 원래의 좁은 잉곳 몰드를 점차적으로 교체하고 넓은 잉곳 몰드를 채택하고 용철의 냉각 조치를 높이고 잉곳의 냉각 및 응고 속도를 높입니다. 슬래그 유지, 강제 수냉식 잉곳 몰드를 태핑하고 80cm 미만의 두께로 붓는 조치를 취한 후 잉곳의 표면 품질이 향상되고 합금 내 Si 편석이 감소합니다.
마무리 입고 및 보관 측면에서 마무리 입고 관리 조치를 강화하고 자격을 갖춘 페로실리콘의 입고를 보장하며 장마 방지에 일조한다. 페로실리콘 잉곳의 두께는 페로실리콘 실리콘 함량의 편석을 줄이기 위해 너무 두꺼워지기 쉽지 않습니다. 페로실리콘의 규소 함량을 너무 낮지 않게 엄격하게 제어하십시오. 페로실리콘의 알루미늄, 인 및 칼슘 함량을 제어하려면 더 나은 원료를 사용해야 하며, 특히 회분 함량이 높은 코크스를 사용하여 알루미늄 및 인 함량을 줄이면 안 됩니다. 페로실리콘의 칼슘 함량을 줄이려면 제련 중 석회 첨가를 최소화해야 합니다. 이것을 명확히 해야 페로실리콘의 분쇄 현상을 막을 수 있습니다.
